F&D (플랜지 및 디쉬) 헤드는 일반적으로 낮은 압력에서 중간 압력 적용 요구 사항에 맞춰 일련의 성형, 가공 및 마감 공정을 통해 제조됩니다. 다음은 표준 제조 워크플로우입니다.
1. 재료 선택 및 절단: 용기의 사용 조건(압력, 온도, 부식성)에 따라 적합한 재료(예: 탄소강, 스테인리스강)를 선택합니다. 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 전단 절단을 사용하여 재료를 원형 블랭크로 절단합니다.
2. 디쉬 성형: 원형 블랭크를 "디쉬"(곡선) 부분으로 성형합니다. 일반적인 방법은 다음과 같습니다.
스핀 성형: 작은 직경의 경우, 블랭크를 선반에서 회전시키면서 공구가 곡선 금형으로 누릅니다.
프레스 성형: 큰 직경의 경우, 유압 프레스를 사용하여 블랭크를 수컷 다이와 암컷 다이 사이에 눌러 원하는 곡선을 얻습니다.
3. 너클 및 플랜지 성형: 디쉬와 직선 플랜지 사이의 전환부(이하 "너클"이라고 함)를 성형한 다음 직선 플랜지를 성형합니다. 이는 종종 추가 프레스 성형 또는 롤링을 통해 평평하고 볼트 준비가 된 플랜지를 만듭니다.
4. 트리밍 및 가공: 플랜지 가장자리에서 과도한 재료를 트리밍합니다. 플랜지 표면은 볼트 구멍을 추가하고 용기 쉘에 연결될 때 밀봉을 보장하기 위해 가공(예: 페이싱 또는 드릴링)될 수 있습니다.
5. 검사 및 마감: F&D 헤드는 치수 정확도(예: 곡률, 플랜지 평탄도), 벽 두께 균일성 및 표면 결함을 검사합니다. 부식을 방지하기 위해 페인팅, 아연 도금 또는 산세/부동태화(스테인리스강의 경우)와 같은 표면 처리를 거칠 수 있습니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!
